Tahiti, le 20 septembre 2024 – Discrète derrière ses équipements, Moana Jurquet fait partie des rares femmes à exercer un métier au cœur de la construction. Précision et diversité des tâches font partie de son quotidien dans l’atelier de charpente métallique de Nautisport Industries (NSI), à Taravao. En dix ans, elle a contribué à de nombreux projets à Tahiti et dans les îles.

 
Gants, cagoule de soudure, bleu de travail, bouchons d’oreilles, lunettes et chaussures de sécurité, la tenue peut paraître lourde à porter. Pourtant, Moana Jurquet est pleinement dans son élément sur le chantier de charpente métallique de Nautisport Industries (NSI), à Taravao.
 
Maman d’un garçon, elle a grandi entre Paea et Toahotu, où elle a été initiée au bricolage et à la mécanique par ses oncles, dès son plus jeune âge. Pour ses études, elle s’est logiquement orientée vers un BEP construction et topographie, cursus qui lui a notamment permis d’apprendre à faire et à lire des plans. Après des petits boulots, elle a suivi une formation en tuyauterie industrielle au Centre de formation professionnelle des adultes (CFPA), avant de se tourner vers la construction métallique en continuant à se former sur le tas dans une petite entreprise de la zone industrielle de la Punaruu.
 

Entrée chez NSI en 2015, Moana Jurquet s’y épanouit depuis bientôt dix ans. “Ce qui me plaît, c’est que je ne fais jamais la même chose. Je peux travailler sur de l’acier normal, de l’inox, du galvas, de l’aluminium. Il faut être touche-à-tout : par exemple, pour réaliser des chéneaux (conduits d’évacuation des eaux pluviales, NDLR), je pars des plans pour faire mes traçages sur tôles, puis je découpe et je plie, et je passe à l’assemblage”, explique la professionnelle de 42 ans, qui manie aussi bien la meuleuse que le poste à souder, ou encore la plieuse, imposante machine dont elle a été nommée responsable.
 
Ce jour-là, elle était affairée à la fabrication minutieuse de platines de fixation. Entre travail manuel et travail d’équipe, son métier de bâtisseuse la passionne : “J’aime tout ce qui est construction. Pour moi, c’est comme un puzzle qu’il faut constituer !” Depuis les entrailles de l’atelier, elle a contribué à de nombreux chantiers, de l’écomusée Fare Natura de Moorea au magasin Champion de Paea, en passant par le collège de Teva i Uta, ou encore le centre de détention de Tatutu, à ses débuts.
 
Dans ce secteur de l’industrie, les femmes sont rares. Moana Jurquet fait figure d’exception : elle a bien une collègue peintre, mais elle est la seule soudeuse de l’équipe. “J’encourage plus de femmes à se lancer dans ces métiers. Si elles aiment le domaine de la construction, il faut oser !”
 

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Tahiti, le 8 octobre 2020 - Des caisses à obus et des palettes transformées en bac à graisse ou en fosse septique : depuis qu'elle traite 50 à 70 tonnes de déchets plastiques par an, la société de fabrication de cuve Tura ora a réduit l'importation de poudre de plastique d'environ 50%. Une "démarche verte" qui lui permet de réduire son empreinte carbone d'au moins 45 tonnes.
 
"Tura Ora, partenaire de votre environnement." C'est pour être plus cohérente avec son propre slogan que la société de fabrication de cuves en plastique a décidé de réduire son empreinte carbone. "On fait des cuves pour l'assainissement et la récupération d'eaux de pluie, c'est dommage à côté de ça d'importer autant de plastique" confie Tearii Winkelstroeter, directeur d'exploitation. Le concept ? Remplacer le polymère importé par de la poudre de déchet plastique broyé à domicile. 
 
À condition d'investir. En 2018, la société bénéficie d'une aide fiscale de 43 millions de Fcfp pour un investissement de 119 millions. Déjà équipée d'une broyeuse et d'un microniseur (moulage ultra fin), la société a complété son dispositif d’un système de découpe à commande numérique et d’une machine de rotomoulage (lire encadré). 
 

Et comme rien ne sert de courir, Tura Ora se donne un an pour partir à point. À commencer par prospecter le gisement, communiquer vers les entreprises ou les communes et faire la promotion du tri. "On n'avait aucune idée des volumes disponibles à l'époque" glisse Clet Wong. "L'idée au départ c'était de récupérer tout le plastique, de le broyer et de le réinjecter" rapporte Tearii Winkelstroeter. Vu la quantité de plastiques différents, l'entreprise a dû faire un choix.

D'autant que les bouteilles en plastique ne peuvent être recyclées en cuve, celle-ci étant exclusivement fabriquée à partir de PE : polyéthylène. Un plastique qu'on retrouve en revanche dans la composition des caisses d'obus, des poubelles, des palettes, ou des points d'apport volontaire (bornes à verre). "Rien qu'à ce niveau-là, on a plusieurs variétés de PE : moulé par rotation, injecté, soufflé, etc. Ces types vont réagir différemment en fonction de la température et de la fonte", précise le directeur.
 
Le processus lui, se fait en deux étapes. Les gros morceaux sont d'abord jetés dans la broyeuse, qui recrache des paillettes. Rouge corail quand on lui sert des caisses d'obus, vert pomme pour les poubelles, ou noir pour les palettes. Le concassé est ensuite déversé dans le microniseur, où deux gros disques l'écrasent en un sable fin et coloré, de quoi la distinguer de la poudre blanche importée d'Asie. "Ce n'est pas un produit de seconde main, il n'est pas de moins bonne qualité. Au même titre que le plomb, l'or, ou l'argent, il est fondu et moulé pour être utilisé différemment" défend Tearii.

Si sa qualité n'est pas à démontrer, la matière recyclée cependant ne s'adresse pas à la récupération d'eau de pluie qui nécessite une attestation de conformité sanitaire (ACS). Elle est par contre tout à fait adaptée aux contenants destinés à l'assainissement (boîte à graisse, fausse toutes eaux, fosses septiques, et les lits bactériens) ou aux réservoirs de fuel.
 
Reste à trouver le bon dosage entre le polymère importé et la poudre recyclée. Celui qui lui permettra d'obtenir un plastique à la fois souple et léger. "Les caisses Hinano par exemple présentent un plastique très rigide, alors que pour fabriquer des citernes d'assainissement il nous faut de la souplesse, illustre le directeur. C'est pour ça qu'on ne peut pas exclure complètement la poudre importée, parce qu'elle a des propriétés qui peuvent correspondre à l'utilisation finale du produit."
La société a démarré à tâtons, procédant à de nombreux essais avant de prendre son rythme de croisière. "Fenua Ma nous avait procuré un ballot de bouteilles plastiques compactées. On avait broyé tout ça, mais on s'est vite rendu compte que ça n'arrivait pas à fondre " raconte le directeur.
 

Depuis qu'elle s'est engagée dans une "démarche verte", l'usine située à Hamuta travaille avec sept communes et deux grosses entreprises. De quoi recycler 50 à 70 tonnes de plastiques par an (dont ses propres déchets plastiques), avec une capacité de traitement qui peut aller jusqu'à 120 tonnes. Ce qui lui permet de diminuer son importation de plastique d'environ 50%. Une satisfaction pour l'entreprise qui vend ses cuves aux mêmes prix. "Ce n'est pas forcément toujours rentable pour nous, surtout quand les cours du pétrole s'effondrent, la matière première importée coûte alors moins cher que celle qu'on recycle"  fait remarquer Clet Wong, directeur de l'entreprise. Mais c'est le prix à payer pour une "démarche verte" embraye Tearii Winkelstroeter.
 
Si une tonne de plastique recyclé permet d'économiser 650 kg de pétrole brut, l'entreprise peut se targuer d'avoir réduit son empreinte carbone d'au moins 45 tonnes. Forte de ce résultat, Tura Ora ambitionne de traiter d'autres plastiques (lire encadré). "On cherche à faire toute la filière, à commencer par les bouteilles, les boules flottantes qui s'accumulent aux Tuamotu ou les filets des nacres en polyéthylène" confie le directeur. À condition ici aussi d'investir dans une machine adaptée. La réflexion est engagée.   
 

Le procédé industriel consiste à charger un moule avec de la poudre de plastique, généralement du polyéthylène. "Il faut compter huit sacs de 200 kilos pour fabriquer une cuve de 7 500 m³" indique un ouvrier à l'œuvre. La machine va ensuite faire tourner ce moule sur deux axes afin de répandre le polymère, que l’on fait fondre en même temps sur chaque partie du moule. Par la suite, on refroidit ce dernier, toujours en maintenant la rotation, afin de solidifier la pièce plastique. Le procédé dure environ une heure. À ce rythme, l'entreprise fabrique quatre pièces de ce type par jour.
 

Collecté par le syndicat Fenua ma et compacté au centre de tri de Motu uta, 600 tonnes de bouteilles en plastique transparent (PET) et de flacons en plastique opaque (PEHD) sont acheminés tous les ans vers des usines de régénération en Asie, principalement la Malaisie. Trop peu pour envisager une valorisation locale, de l'avis de Benoît Layrle, directeur du syndicat. "La plus petite usine qui permettrait de réaliser des objets nécessiterait trois unités complexes associées pour un gisement de 30 à 35 000 tonnes ! Il faudrait stocker pendant 50 ans pour faire marcher l'usine un an… indique le responsable. Par contre il existe sûrement des modes de recyclages plus modestes, mais dans quel cadre de sécurité environnement ?" 
 

"Comment utiliser le moins de matière possible tout en répondant aux exigences de nos clients et aux impérieux équilibres économiques ?" Plastiserd aussi s'est posé la question. Depuis quelques années, l'entreprise réduit de 15% le grammage de ses bouteilles de 1,5L Eau Royale. Idem pour la bouteille de javel chlorux qui passe de 27 à 16,75 grammes soit une baisse de 38%, ou la barquette alimentaire dont l'épaisseur est passée de 0,6mm à 0,5mm soit 20% en moins selon Bruno Bellanger, directeur général. Par ailleurs, l'entreprise poursuit ses efforts en matière de recyclage des rebuts. Ainsi les déchets sont broyés et transformés en intrants.

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